铁建重工研发多种规格掘进机主轴承并实现量产， 打造国产超级地下工程装备“王者之心”实现新突破

7月14日，由铁建重工牵头的湖南省科技重大专项“超级地下工程智能成套装备关键技术研究与应用”在长沙通过综合验收。由中国工程院院士桂卫华领衔的专家组评议认为，该专项抢占了全球地下工程装备行业的技术制高点，研制的超级地下工程装备整体达到国际领先水平。

掘进机是地下工程智能成套装备的“王者”，而主轴承是掘进机的“心脏”。面对掘进机超重载、大偏载、频变载等极端恶劣工况的考验，主轴承需满足高可靠、长寿命等关键性能要求，其材料、设计、制造与试验难度极大，处于大型高端精密轴承产业链最顶端，被列为35项“卡脖子”的关键技术之一。国外对其长期垄断，关键装备核心零部件受制于人。

为深入贯彻湖南省“三高四新”战略重大部署和使命任务，突破影响企业、行业乃至国家建设发展的“卡脖子”技术，铁建重工依托湖南省科技重大专项，积极响应国家号召，充分发挥掘进机主机企业引领优势，勇挑“卡脖子”技术攻关重任。在项目期间内成功研制出5米级以下系列国产主轴承，通过了超过10000小时等效寿命的工况模拟试验和工地应用验证，产品创新亮点突出，应用示范效应显著，并已实现量产，获得专家组一致好评。

项目期间，铁建重工成立了由首席科学家刘飞香领衔挂帅的研发攻关团队，展现企业自主攻关核心零部件的主体优势，对主轴承的四大关键难点有的放矢，各个击破：联合国内顶尖钢厂开发了高纯净长寿命轴承钢，打破了主轴承传统材料疲劳寿命瓶颈；构建了主轴承自主设计理论方法和专用软件，突破了大型低速重载轴承设计理论技术；联合国内优势企业开发了高效率、高精密硬铣齿加工技术，突破了国内大型高端精密磨齿加工技术和设备瓶颈；率先开展了主轴承全寿命工况模拟试验验证，形成了主轴承“设计-制造-验证”的闭环，为实现更大直径长寿命主轴承国产化自主制造提振信心。

“逢山凿路，遇水架桥”。铁建重工破除万难，蹚出新路，建立起高端地下工程装备关键零部件研发体系，在突破掘进机主轴承“卡脖子”技术上迈出重要一步，为保障隧道掘进机产业安全和高质量自主发展提供了有力保证。

“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越”。新的起点，新的征程，铁建重工将牢记铁道兵精神，向更大直径地下工程装备自主发展的数字化、自动化与智慧化技术发起冲锋。