实拍！来徐州起重机智能工厂，体验一块钢板的奇幻旅程

重型F4带您“云游”生产一线

徐工“第二十万台”轮式起重机下线活动虽已落下帷幕，但关于它的讨论热度依然不减。不管是第二十万台下线出厂的吸睛一幕、还是12款新品逐一亮相的震撼场景……这场亮点频出的观礼互动到底还有哪些环节可供我们细细品读。在这里，小编官方力推“一块钢板的旅程”。

去年8月，同样是新品发布，徐工起重创造性地引入“客户测评官”模式，把吊装客户引进来，把建言权限放出去，打通“产品研发与吊装应用深度融合”的最后一公里。今年，徐工起重再出大胆新招，直接“交底”最神秘、最需要保密、也最具技术含量的工厂一线：这里不仅有多次登陆《新闻联播》、《大国重器》的网红产线，更有从未露面的下料和总装分厂。4位英俊帅气的分厂厂长化身“导游”，从吊臂折弯到成品下线，带领数万名吊友体验了一把当下最为流行的“工业旅游”。

产品，是徐工起重机最亮眼的砝码，但并不唯一，对行业发展前沿趋势——智能制造的建设，亦是徐工起重机花大力气、下真功夫重点打造的优势。

作为中国工程机械行业未来的必行之势，智能化发展在今天已得到了全行业的普遍认同，但对于20年前，尚处于低端、粗犷制造阶段的中国起重机械企业而言，智能制造充其量是雾里看花。如今呈现在我们眼前的起重机智能工厂，是徐工历时10年的工艺积累、2年的研发制造、多个月的奋力建设，为产品加值的隐形投入。

徐工的智能化，与其说是还在盖一条生产线，不如说是在搭一条赛道。

从1999年到2005年，短短6年时间，在中国乃至全球无任何先例可参照的情况下，徐工起重机逆风而上，在行业内率先完成了下料（成型）、焊接、机加、装配（底盘及总装）、涂装、调试（检测）六大工艺的专业化和线性化建设，实现了生产过程质量与效率的迅速提升；而后又全面部署ERP、SRM、MES、物联网等信息系统，走上生产制造业务信息化道路。

这期间，分别于2003年和2005年投入使用的行业第一条工程起重机总装流水线和亚洲首条起重机专用底盘流水线，让徐工起重机实现了线性化与信息化生产并举，在提升企业产能，保证产品质量的同时，更为中国工程机械智能制造的发展与强化，提供了可靠依据。

此后，徐工起重机大力投入大吨位基地建设，重点打造高端制造技术平台，形成大型结构件线性化焊接、装配流水线柔性化生产模式，并于2018年推出了全球第一条，能够兼容18道工序、生产20多种产品的智能转台生产线，这样的多面手，即便放诸欧美，也难以找到第二家。

截至目前，徐工起重机在智能制造体系建设上已大手笔投入5.1亿元，近年来，徐工起重机更以“3个数字化车间，9条智能产线”建设为方向，大力开展智能工厂的建设。

就在去年年底，徐工起重机作为唯一一家工程机械行业制造商入选由工业和信息化部装备工业司支持并发布的全国首批智能制造标杆企业，行业唯一。

正如王民董事长所言，智能化转型带来的乘数聚合效应，会加速先进制造业与智能化技术的深度融合进程。一方面，智能化促进制造业主导产业愈加专业和深化，提升产业价值链地位，降低投入成本，提高生产效率；另一方面，在制造业的“硬件”支撑下，智能化将有效提升服务专业化水平和质量，拉动对先进制造业智能产品的需求，促进价值链向中高端升级，助推先进制造业高质量发展。

智能制造不是未来计划，而是当下现实。在这条“没有终点”的“智造”之路上，徐工起重机将一如既往，开拓，前行。