在全球新一轮科技革命和产业变革中，“中国制造2025”、“互联网+”行动计划，以智能制造为主攻方向，大力推进信息技术与制造技术深度融合，加快制造业转型升级。

南方路机作为国内工程搅拌行业领军企业，积极应对技术变革大潮，生产上运用先进的高精尖数控设备，打造信息化、数据化、智能化于一体的数字化车间。

南方路机数字化车间，在下料、机加工、焊接、涂装等生产环节运用了大量先进的智能化生产技术、高精尖数控设备，着力打造出钣金数控生产线、型材数控下料生产线、机加工数控生产线、焊接自动化生产线、涂装作业生产线、特种工序加工生产线。以先进生产力促进加工制造更加精密、快速、高效，制造系统更加柔性、敏捷、智能，从而提高工作效率，提升产品加工精度与品质，最终推动制造模式的深刻变革。

钣金数控生产线，配置进口的激光数控下料、等离子数控下料、数控折弯机、四辊数控卷板机等全套自动化智能设备，推进下料工序标准化。以数控激光切割机为代表的尖端设备，切割过程中具有割速快、割缝小等特点，用于各种金属材料的高精度切割，大大减少产品变形，提升产品的外观质量。

型材数控下料生产线，采用进口数控龙门大型自动送料带锯床、数控相贯线等离子切割机、液压高速圆锯机、水虎鱼多功能冲剪机等设备，完成型材的下料生产与成型制作。应用数控自动化机械设备，大幅度提高型材断面精度高，保证质量。

机加工数控生产线，以大型数控落地铣镗设备、数控卧式铣镗床设备、数控立车设备等为主要生产设备，大大提升机加工产品质量与精度。其中以数控落地铣镗床设备为例，应用恒流静压导轨、双齿轮齿条传动等多项成熟技术，搭载西门子840D数控系统，除了具有很强的铣削、镗孔、钻孔、切槽等功能外，还可以进行螺纹加工、车削加工，配上高精度数控回转工作台、直角铣头等功能附件，一次可以完成五个面的加工，大大提高生产效率。

焊接，是大型机械设备生产制造中关键的工艺技术，焊接质量直接影响到产品性能和使用寿命。由进口焊接机器人、焊机等国际尖端设备组成的南方路机焊接自动化生产线，可执行24小时无人值守作业，极大提升了设备焊接质量和效率。搅拌主机桶体已实现100%机器焊接，与传统焊接工艺相比，搅拌桶体焊接后的对角线误差从5毫米减少到1毫米以内，达到行业最高水平。

在焊接工艺生产环节中，全部使用进口网络数字焊机，最佳焊接参数经程序预先设定，消除人工焊接的不可控因素。数字焊机网络化管理技术，实现群控服务器、群控基站与车间生产管理人员进行无线网络的沟通，工人可以使用任何联网设备随时随地了解焊接生产信息，方便焊接生产事物的管理以及控制，保证作业现场的信息通畅，优化生产流程。焊机设备的网络化管理的大规模应用，对提升钢构件产品的焊接质量水平与生产效率、焊接数据的采集、统计、分析，焊接成本管控起到关键的实质性作用。

涂装作业生产线，运用先进的水漩式自动化送料喷涂设备，以数控方式控制大型工件的自运化送料，降低人员劳动强度，提高生产效率，采用新型天然气加热的烘干房，烘干不受天气影响，保证喷涂质量，废气排放用天然气烧化，减少对大气污染，同时，水漩式漆雾处理系统的使用，极大改善工人的作业环境。

基于核心技术的制作考量，南方路机投建了特种工序加工生产线，该生产线应用进口的数控真空钎焊设备、大型工件退火炉设备、碰焊设备、变位机等一系列专用特种设备，专门用于对关键部件的特殊加工，确保公司核心部件的制作品质。

硬件生产设备上的协同升级，配同车间6S精益管理，SAP、OA、PLM软件系统以及正在建设中的MES管理系统的协同运行，共同组成了南方路机数字化车间生产与管理的全新转变。一系列高精端数控设备，不仅提升了产品的加工精度与品质，提高产品一次交检合格率，而且直接减少一线员工20%，降低生产经营成本20%，劳动生产率提高30%。

此外，公司通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系的认证，在生产、技术、质量、环境、安全上获得专业机构的认可，建立起一套科学完善的管理体系。